style="width:2.69339in;height:0.61336in" /> … … … … … … … … … …(A. 1) 本文是学习GB-T 14384-2010 木工机床 通用技术条件. 而整理的学习笔记,分享出来希望更多人受益,如果存在侵权请及时联系我们
本标准规定了木工机床(以下简称机床)设计、制造和验收的基本要求。
本标准适用于各类木工机床。
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有
的修改单(不包括勘误的内容)或修订版均不适用于本标准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究
是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T 3766—2001 液压系统通用技术条件(eqv,ISO 4413:1998)
GB 5226.1—2008 机械安全 机械电气设备 第1部分：通用技术条件(IEC
60204-1:2005,
IDT)
GB/T 6576—2002 机床 润滑系统(eqv,ISO 5170:1977)
GB/T 7932—2003 气动系统通用技术条件(ISO 4414:1998,IDT)
GB/T 10961 木工机床 操作指示形象化符号
GB/T 11357—2008 带轮的材质、表面粗糙度及平衡 F
GB/T 12448 木工机床 型号编制方法
GB12557—2010 木工机床 安全通则
GB/T 13306 标牌
JB/T 4171—1999 木工机床 精度检验通则
JB/T 8356.1 机床包装 技术条件
JB/T 9875 金属切削机床 随机技术文件的编制
机床的型号、名称宜按照GB/T12448
和有关机床术语标准的规定进行编制和给出。机床的参数
宜按照有关机床参数标准的规定。涉及结构安全的尺寸必须符合 GB12557
和各类机床安全标准的规
定。机床与工夹量具、附件等连接部位的型式和尺寸应符合有关标准的规定。
3.2.1
机床造型设计美观大方，外部结构与色彩匀称、和谐。外露的附件、配套件应与整机协调。
3.2.2 机床各部件及装置应布局合理、高度适中，便于操作者观察加工区域。
3.2.3
机床的手轮、手柄和按钮等布置合理、操作方便，并符合有关标准的规定。
3.2.4
机床应便于装拆、调整和维修。整体或拆分运输的机床应符合运输和装载的要求。
机床的性能和结构应满足用户的要求。机床的精度、刚度和工作性能应符合有关标准和技术文件
的要求。机床的设计应充分考虑系列化、通用化、标准化。机构的各种结构、装置均应稳定、可靠、安全。
机床应具备保证基本性能和安全操作的附件和工具，安装调整的附件和拆、装用的特殊工具应配
齐，并随机供应。扩大机床使用性能的特殊附件，应根据用户要求，按协议供应。附件和工具一般应标
GB/T 14384—2010
有相应的标记或规格。
机床的附件和工具，应保证连接部件的互换性和使用性能。安全进给附件应符合
GB 12557 的 相
应规定。
机床的电气系统应符合GB 5226.1 的规定。
3.6.1 机床的液压系统应符合GB/T 3766 的规定。
3.6.2 机床的气动系统应符合GB/T 7932 的规定。
3.6.3 机床的润滑系统应符合 GB/T6576 的规定。
一般应有观察供油情况的装置和指示油位的油
标，润滑系统应能保证润滑良好。
3.6.4 机床的冷却系统应保证冷却充分、可靠，密封无泄漏。
3.6.5
机床的液压、气动、冷却和润滑系统及其他部位均不得漏(渗)油、漏(渗)水、漏气。冷却液不得
混入液压系统和润滑系统。
机床和附件的测量装置应稳定、可靠，便于观察、操作，视场清晰。有密封要求处，应设有可靠的密
封装置。
3.8.1 机床的安全应符合GB12557 和有关机床安全标准的规定。
3.8.2 带轮的平衡应符合GB/T 11357 的规定。
3.8.3
主轴、刀轴、刀头、锯轮等高速旋转零部件应按产品安全标准的规定进行动平衡或静平衡。
3.9.1
机床在单班制和遵守使用规则的条件下，其主要精度保持在相应机床精度标准规定范围内的时
间应符合有关标准和技术文件的规定。
3.9.2
机床重要的及易磨损的导轨副应采取耐磨措施，并符合有关标准的规定。
3.9.3
对带锯机的锯轮、机床主轴、丝杠、蜗轮副和高速、重载齿轮以及与工件接触并作快速相对移动
的工作台、导向板等主要零件也应采取措施，以提高其寿命。
3.9.4 机床导轨、丝杠等容易被尘屑磨损的部位应设防护装置。
机床上应有铭牌和指示润滑、操纵、安全等标牌。标牌宜符合 GB/T
牌上的内容应正确并符合有关规定。操作标志等指示形象化符合GB/T
的规定。
机床随机技术文件至少应包括使用说明书、合格证明书和装箱单。机床随机技术文件的编制方法
宜符合JB/T 9875 等标准的规定。
3.12.1
机床上各种零件材料的牌号和机械性能应符合相应标准的规定。零件的加工应符合标准、图
样和工艺文件规定。
3.12.2 铸件质量应符合有关标准的规定。
3.12.3 热处理件质量应符合有关标准和技术文件的规定。
3.12.4 焊接件质量应符合有关标准的规定。
3.12.5 冷作件各平面应平整，不应翘曲，各棱边应平直。
3.12.6 机械加工件质量应符合有关标准的规定。
3.12.7 机床装配质量应符合有关标准的规定。
GB/T 14384—2010
3.13.1
机床外观表面不应有图样未规定的凸起、凹陷、粗糙不平和其他损伤。
3.13.2 机床的防护罩应平整、匀称，不应翘起、凹陷。
3.13.3
机床零、部件外露结合面的边缘应整齐、匀称，不应有明显的错位，其错位量及不匀称量不得超
过表1的规定。
机床的门、盖与机床的结合面应贴合，其贴合缝隙值不得大于表1的规定。
机床的电气柜、电气箱等的门、盖周边与其相关件的缝隙应均匀，其缝隙不均匀值不得大于表1的
规定。
表 1 单位为毫米
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3.13.4 外露的焊缝应修整平直、均匀。
3.13.5
装入沉孔的螺钉不应突出于零件表面，其头部与沉孔之间不应有明显的偏心。固定销一般应
略突出于零件表面。螺栓尾端应略突出于螺母端面。外露轴端应突出于包容件的端面，突出值约为倒
棱值。内孔表面与壳体凸缘间的壁厚应均匀对称，其凸缘壁厚之差不应大于实际最大壁厚的25%。
3.13.6
机床外露零件表面不应有磕碰、锈蚀，螺钉、铆钉、销子端部不得有扭伤、锤伤等缺陷。
3.13.7 金属手轮轮缘和操纵手柄应有防锈层。
3.13.8
镀件、发蓝件、发黑件色调应一致，防护层不应有褪色、脱落等现象。
3.13.9
电气、液压、润滑和冷却等管道的外露部分，应布置紧凑、排列整齐，不应产生扭曲、折叠现象。
3.13.10
机床零件未加工的表面应涂以油漆。机床的涂漆应符合有关标准和技术文件的规定。可拆
卸的装配结合面的接缝处，在涂漆以后应切开，切开时不应扯破漆面。
3.13.11
机床上的各种标牌应清晰耐久。铭牌应固定在机床的明显位置，并应正确、平整牢固、不
歪斜。
4.1.1 机床检验与验收时，注意防止气流、光线和热辐射的干扰。
4.1.2
机床应防止受环境温度变化的影响，有恒温要求的机床，应在规定的恒温条件下进行检验与验
收，检具在使用前应等温。
4.1.3 检验与验收前，应将机床安装和调整好。
一般应自然调平，使机床处于水平位置。
4.1.4
检验与验收过程中，不应调整影响机床性能、精度的机构和零件。用地脚螺栓紧固的机床，在检
验过程中不应重新调整安装水平。否则，应复检调整后受到影响的有关项目。
4.1.5
检验与验收时，应按整机进行，不应拆卸机床。但对运转性能、精度无影响的零件、部件和附件
除外。
4.1.6
机床由于结构上的限制或不具备规定的测试工具时，可用与标准规定同等效果的方法代替。
检验随机附件与工具是否符合3.4的要求。
GB/T 14384—2010
4.3.1 按3.2评定机床的布局和造型(仅在型式试验中进行)。
4.3.2 检验机床外观质量是否符合3.13的要求。
检验机床参数、连接尺寸和结构安全尺寸(如工作台面离地高度、手轮手柄离地高度、安全防护装
置、开口量等)是否符合3.1的规定。机床的安全标志、符号是否正确，并与相应机构的功能相符。
4.5.1
检验机床结构是否符合3.3的规定。例如安全防护装置、联锁、保险装置、必要的制动、止动装
置和吸尘排屑措施是否完备；机床的调整、拆卸是否方便、安全；操纵机构的运动方向是否正确等。
4.5.2 按其他有关标准和技术文件检验机床的结构。
4.6.1.1 试验目的
空运转试验是在无负荷状态下运转机床，检验各机构的运转状态、安全性、温度变化、功率消耗、操
纵机构动作是否灵活、平稳、可靠。
4.6.1.2
试验时，机床的主运动机构应从最低速度开始，依次运转，每级速度的运转时间不得少于
2 min。
用交换齿轮、皮带传动变速和无级变速的机床可作低、中、高速运转。在最高速度时应运转足够
的时间(不得少于1 h),使主轴轴承(或滑枕)达到稳定温度。
4.6.1.3
进给机构应按其各项功能依次作变换进给量(或进给速度)的空运转试验。对于正常生产的
产品，检验时，可仅作低、中、高进给量(或进给速度)试验。
注：对于进给机构与主运动机构有传动关系的机床解释为"进给量";对于进给机构与主运动机构无关系的单独驱
动系统解释为"进给速度"。
4.6.1.4 有快速移动的机构，应作快速移动的试验。
在主轴轴承达到稳定温度时，检验主轴轴承的温度和温升，其值均不得超过表2的规定。
表 2
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4.6.3 主运动和进给运动的检验(抽查)
在各级速度下检验主运动速度和进给速度(进给量)准确性。在所有速度下，机床的工作机构应平
稳、可靠。
机床动作试验应包括以下内容：
a)
以一种适当的速度进行主运动和进给运动机构的起动、停止(包括制动、反转和点动等);检验
动作是否灵活、可靠。 一般应反复动作10次；
b) 检验自动机构(包括自动循环机构)的调整和动作是否灵活、可靠；
c)
反复变换主运动和进给运动的速度，检查变速机构是否平稳、可靠，其指示是否正确；
d) 检验转位、定位、分度机构动作是否灵活、可靠；
e) 检验调整机构、夹紧机构、读数指示器和其他附属装置是否灵活、可靠；
f) 检验装卸工件、刀具和附件等装置是否灵活、可靠；
GB/T 14384—2010
g)
与机床连接有传动关系的随机附件，应进行连接试运转，并检查相互关系是否符合设计要求；
h) 检验其他操纵机构动作是否灵活、可靠；
i)
检验有刻度装置的手轮反向空程量和手轮、手柄的操纵力。手轮反向空程量和手轮、手柄操纵
力应符合有关标准的规定。
4.6.5 安全防护、联锁和保险装置的检验
4.6.5.1 联锁和保险装置的检验
4.6.5.1.1 通过反复数次相应动作，检验联锁动作是否可靠；
4.6.5.1.2
反复数次断开、接通旋转轴上操纵手轮、手柄，模仿工作情况起动旋转轴，检验离合装置是
否可靠；
4.6.5.1.3 按各类机床相应标准检验机床超载保险装置是否可靠。
4.6.5.2 操纵力检验
检验操纵机构、手推移动工作台、可调式防护装置和自调式防护装置的操纵力是否符合
GB 12557—
2010中5.2.3和相应机床标准的要求。
4.6.5.3
安全防护装置的功能、动作和稳定性检验
按 GB12557
和各类机床相应标准反复数次检验安全防护装置的功能、动作和稳定性。
4.6.6.1 运转条件
测定机床空载噪声时，运转条件按有关标准的规定。
4.6.6.2 噪声测定
按 GB12557—2010
第5章及各类相关标准测定机床的噪声声压级。噪声声压级的限值应符合
GB 12557—2010 中表5的规定。
在机床主运动机构各级速度空运转至功率稳定后，检验主传动系统的空运转功率。对于进给运动
与主运动分开的机床，必要时还要检查进给系统的空运转功率。
注：检验空运转功率时，扣除电动机本身消耗的功率，但当电动机直接装在主轴上时(自驱式主轴),则不扣除电动
机本身消耗的功率。
检验机床的电气系统，应符合3.5的规定。
4.6.9 液压、气动、冷却、润滑系统的检验
检验液压、气压、冷却、润滑系统的工作情况，应符合3.6的规定。
4.6.10 测量装置检验
检验测量装置的工作情况，应符合3.7的规定。
4.6.11 整机连续空运转试验
对于自动、半自动和数控机床，应进行连续空运转试验，整个运转过程中不应发生故障。连续运转
时间应符合表3规定。试验时，自动循环应包括所有功能和全部工作范围，各次自动循环之间休止时间
不得超过1 min。
表 3
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GB/T 14384—2010
负荷试验是检验机床在负荷状态下运转时的工作性能及安全性，即加工能力、承载能力及其运转状
态(指速度的变化、机床的振动、噪声、粉尘、润滑、密封)。
不需全面作4.7试验的机床，应按专门的规定进行。
4.7.2.1 扭矩试验包括：
a) 机床主传动系统的扭矩试验；
b) 机床短时间超过最大扭矩25%的试验(数控机床除外)。
4.7.2.2
试验时，在小于或等于机床计算转速的转速范围内选一适当转速，逐渐改变进给量或切削深
度，使机床达到规定扭矩。检验机床传动系统各传动元件和变速机构是否可靠，以及机床是否平稳和运
动是否准确。
4.7.2.3
对于成批生产的机床，允许在2/3最大扭矩下进行试验，但应定期进行最大扭矩和短时间超
过最大扭矩25%的抽查试验。
4.7.3.1 机床切削抗力试验包括：
a) 机床最大切削抗力的试验；
b) 机床短时间超过最大切削抗力25%的试验(数控机床除外)。
4.7.3.2
试验时，选用适当的几何参数的刀具，在小于、等于机床设计转速的转速范围内选一适当转
速，逐渐改变进给量或切削深度，使机床达到规定的切削抗力。检验各运动机构、传动机构是否灵活、可
靠以及过载保险装置是否可靠。
4.7.3.3
对于成批生产的机床，允许在2/3最大切削抗力下进行试验，但应定期进行最大切削抗力和
短时间超过最大切削抗力25%的抽查试验。
4.7.4 机床主传动系统达到最大功率的试验(抽查)
选择适当的加工方式、试件(材料和尺寸)、刀具(材料和几何参数)、切削速度、进给量，逐步改变切
削深度，使机床达到最大功率(机床上主电动机的额定功率)。检验机床结构的稳定性以及电气等系统
是否可靠。
4.7.5.1 运转条件
测定机床负载噪声时，运转条件按有关标准规定。
4.7.5.2 **声压级测定(抽查
按 GB12557—2010 第5章和有关标准测定机床负载噪声声压级。
4.7.5.3 **声功率级测定(仅在型式试验时进行
按 GB12557—2010 第5章和有关标准测定机床负载噪声声功率级。
4.7.6 机床粉尘浓度测定(仅在型式试验时进行)
4.7.6.1 按附录 A
测定配有单独吸尘装置的机床粉尘浓度。测定结果应符合表4的规定。
表 4
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GB/T 14384—2010
4.7.6.2 机床粉尘浓度测定方法参见附录 A,
判断吸尘口设置是否正确。
按有关标准检验机床振动。
按有关标准检验机床刚度。
按 JB/T4171、
各类机床精度标准和有关标准检验机床精度。检验结果应符合有关标准规定。
4.11.1
通用机床应用不同的切削规范和加工不同类型试件的方法进行(仅在型式试验时进行)。
4.11.2 专用机床应在规定的切削规范和达到零件加工质量的条件下进行。
工作试验时，机床的所有机构、电气、液压、润滑、冷却系统工作应正常。
成批生产的机床，主要精度保持期应在用户等单位进行抽查，并符合3.9.1的规定。
检查机床是否符合3.9的其他规定。
按订货技术条件或其他有关规定进行检验。
4.14.1 检验分类
4.14.1.1 机床产品检验分出厂检验和型式试验。
4.14.1.2
每台机床应在制造厂经出厂检验合格后才能出厂。在特殊情况下，也可在用户单位进行。
4.14.1.3 凡遇下列情况之一，均应进行型式试验：
a) 新产品试制；
b) 定型鉴定；
c) 机床结构、性能有较大变化时；
d) 产品转厂生产的试制定型鉴定；
e) 技术归口部门及其质量监督机构提出型式试验的要求时。
4.14.1.4 机床出厂检验内容如下：
a) 附件与工具的检验；
b) 外观质量检验；
c) 参数、尺寸、标志、符号检验；
d) 机床空运转试验；
e) 机床负荷试验；
f) 机床振动试验；
g) 机床精度检验；
h) 机床工作检验；
i) 其他。
4.14.2 检验项目规则
本标准第4章未注明仅在型式试验时进行的项目，在机床出厂检验时，抽查项目若无特殊规定，
一
般可按抽查处理，其余项目每台机床均应检验。
4.14.3 抽查规则
本标准中所规定的抽查项目，其抽查时间、方法、台数等按有关标准和技术文件的规定。
5.1 机床在包装前，应进行防锈处理。
GB/T 14384—2010
5.2 每台机床出厂，
一般应供应一套随机技术文件。对于结构复杂的机床，宜提供两份使用说明书。
5.3 机床的包装应符合JB/T 8356.1等有关标准的规定。
在符合机床的运输、保管、安装、调试、保养和遵守使用规程的条件下，用户自收货之日起一年内，因
设计、制造或包装质量不良等原因造成机床损坏或其不能正常使用时，制造厂应负责包修、包退、包换。
GB/T 14384—2010
(资料性附录)
木工机床粉尘浓度的测定方法
A.1 测量仪器
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|---|---|
| A. 1.2 |
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| A. 1.3 |
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A.2 测量条件
A.2. 1 测量机床粉尘浓度时，其周围产生粉尘的其他机床应停止工作。
A.2.2
机床粉尘浓度的测量，应在工人工作时进行，有吸尘装置的机床，吸尘装置应处于工作状态。
A.2.3
机床应按设计规定的切削规范进行切削试验，试件用硬杂木，含水率为15%以下，进给速度用
中等机动或手动进给速度。
A.2.4
机床切削试件的切削深度(宽度或高度)为设计规定的最大切削深度(宽度或高度)的1/3。
A.3 测量方法
A.3. 1 测量时，采样头应面向机床产生粉尘的粉尘源，并保持与水平面平行。
A.3.2 采样头距离地面高度为1500 mm。
A.3.3 采样头应安放在工人经常操作的位置。距离粉尘源为500 mm,
当不能在500 mm 位置测量
时，应使采样头安放在尽量接近粉尘源的位置处。
A.3.4
机床上有若干操作位置时，每个操作位置都应进行测量并取其中最大值作为该机床的粉尘浓
度值。
A.3.5 采集在滤膜上的粉尘重量应为1 mg～10
mg,称重应在万分之一克的精密天平上进行。
A.3.6 采样时抽气流量应为15 L/min～30 L/min。
A.4 数据处理
机床粉尘浓度值按式(A. 1) 进行计算：
style="width:2.69339in;height:0.61336in" /> … … … … … … … … … …(A. 1)
式中：
N—- 粉尘浓度值，单位为毫克每立方米(mg/m³);
M₁— 采样前滤膜重量，单位为毫克(mg);
M2— 采样后滤膜重量，单位为毫克(mg);
Q— 采样的抽气流量，单位为升每分钟(L/min);
T— 采样时间，单位为分钟(min)。
A.5 测量记录表
A.5. 1 机床粉尘浓度测量记录表格按表 A. 1 规定的格式填写：
style="width:2.83326in" />GB/T 14384—2010
表 A.1 木工机床粉尘浓度测量记录表
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测量日期：
测量者：
(签字)
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